Polypropylen-Spinnvliesstoff: Vom Granulat zur Rolle

Als professionelle Hersteller erhalten wir häufig Anfragen von Kunden mit der Frage: „Wie genau wird Vliesstoff aus Kunststoffgranulat hergestellt?“ Heute laden wir Sie ein, unsere Produktionsstätte zu besichtigen und den gesamten Herstellungsprozess – vom Rohmaterial Polypropylen (PP) bis zum fertigen Produkt – kennenzulernen. Vliesstoff Produkt.

I. Auswahl der Rohstoffe

Alles beginnt mit PP-Granulat – einem hochreinen, ungiftigen thermoplastischen Harz.

Materialauswahlkriterien: Wir wählen spezifische PP-Rohmaterialsorten aus, die sich durch hohe Fließfähigkeit und eine enge Molekulargewichtsverteilung auszeichnen und daher die ideale Wahl für den Spinnprozess darstellen.

Hilfsstoffe: Wir setzen verschiedene Masterbatches in präzisen Anteilen ein, darunter Farbmasterbatches, Anti-Aging-Mittel, Flammschutzmittel (oder hydrophile/hydrophobe Mittel) sowie Calciumcarbonat-Füllstoffmasterbatches.

Vor der Weiterverarbeitung werden diese Rohstoffe getrocknet und von Verunreinigungen befreit, um die Bildung von Luftblasen oder einen Bruch der Filamente während der nachfolgenden Verarbeitungsstufen zu verhindern.

II. Schmelzen und Extrudieren

Die Rohstoffe werden über ein Vakuumsaugsystem in den Extruder befördert.

Erhitzen und Schmelzen: Durch das Zusammenwirken von Schneckenscherung und elektrischer Heizung wird die Temperatur im Inneren des Zylinders schrittweise auf 180°C bis 250°C erhöht, wodurch die PP-Granulate schmelzen und in einen viskosen flüssigen Zustand übergehen.

Filtration und Dosierung: Die geschmolzene Polymerflüssigkeit durchläuft einen Filter, um Verunreinigungen zu entfernen, während eine Dosierpumpe ihren Ausfluss präzise steuert.

III. Spinnen und Formen

Das geschmolzene Polymer wird auf die Spinndüse verteilt – eine Metallplatte, die mit Tausenden von präzisen Kapillarlöchern perforiert ist.

Extrusion zu Filamenten: Unter hohem Druck wird das geschmolzene Polymer durch diese Mikroporen gepresst, wodurch sich entstehende Faserfilamente bilden.

Seitenblaskühlung: Ein Kühlluftstrom wird schnell auf die Faserfilamente gerichtet, wodurch diese rasch erstarren und feste, durchgehende Filamente bilden. Geschwindigkeit, Feuchtigkeit und Temperatur des Luftstroms werden präzise reguliert, um die Feinheit und Kristallinität der Faser genau zu steuern. IV. Luftstrahlziehen

Anschließend gelangen die Faserfilamente in eine Hochgeschwindigkeits-Streckanlage – ein entscheidender Schritt im gesamten Herstellungsprozess.

Funktionsprinzip: In diesem Gerät wird durch Druckluft ein Überschall-Luftstrom erzeugt, der jedes einzelne Filament einer Hochgeschwindigkeitsdehnung aussetzt.

Prozesseffekte: Durch diesen Prozess werden die Molekülketten in den Fasern ausgerichtet und kristallisiert, wodurch der Filamentdurchmesser (die Feinheit) auf 1,5 bis 3,0 Denier reduziert wird. Gleichzeitig werden Zugfestigkeit, Elastizitätsmodul und Zähigkeit des Materials deutlich verbessert.

V. Faserausbreitung und Netzbildung

Der Luftstrom befördert die Filamente zu einer Spreizvorrichtung (z. B. einer hin- und hergehenden oszillierenden Einheit), die die Faserbündel zerstreut und gleichmäßig auf ein sich bewegendes, bahnbildendes Förderband ablegt.

Methode der Faserbahnbildung: Durch die Anpassung der Luftstromrichtung, der Oszillationsfrequenz und der Förderbandgeschwindigkeit kann die Anordnung der Fasern präzise gesteuert werden, was zur Bildung einer mehrlagigen, verflochtenen Faserbahn mit dreidimensionaler Struktur führt.

VI. Thermisches Verbinden (Kalandern)

Anschließend muss das Faservlies mittels Kalander einer thermischen Verklebung unterzogen werden, um seine Struktur zu festigen. Die Anlage besteht aus zwei beheizten Walzen; die Oberfläche einer Walze ist mit einem spezifischen Muster (z. B. Raute, Punkt usw.) graviert, das bestimmte Verklebungspunkte erzeugt.

Prozessablauf: Die Faserbahn durchläuft den Walzenspalt (die Spalte zwischen den beiden Walzen), dessen Temperatur typischerweise zwischen 190 °C und 210 °C liegt. An den Kontaktpunkten, die dem eingravierten Muster entsprechen, schmelzen die Fasern und verbinden sich miteinander; in den Bereichen ohne Kontakt behalten die Fasern ihren ursprünglichen Zustand.

Prozesseffekte: Das so hergestellte Gewebe zeichnet sich durch hohe Reißfestigkeit, ausgezeichnete Atmungsaktivität und einen weichen Griff aus. Durch die Anpassung von Parametern wie Temperatur, Druck und Walzenmuster lassen sich spezifische Leistungseigenschaften – wie Gewebedicke, Festigkeit und Dehnung – bedarfsgerecht einstellen.

VII. Nachbearbeitung (optional)

Bei Bedarf können zusätzliche Online- oder Offline-Behandlungen durchgeführt werden:

Corona-Behandlung: Erhöht die Oberflächenspannung des Gewebes und erleichtert so nachfolgende Druck- oder Beschichtungsprozesse. Hydrophile/Hydrophobe/Antistatische Beschichtung: Wird durch Sprühen oder Walzen aufgebracht und anschließend getrocknet und gehärtet.

Flammhemmende/antibakterielle Ausrüstung: Geeignet für Anwendungen im Medizin- und Hygienebereich, im Automobilinnenraum und ähnlichen Bereichen.

VIII. Inline-Inspektion, Wicklung und Verpackung

Inline-Inspektion: Echtzeitüberwachung der Gleichmäßigkeit des Gewebes, des Fehlerstatus und anderer kritischer Parameter mithilfe von Dickenmessgeräten, Metalldetektoren und Bildverarbeitungssystemen.

Kantenbeschnitt: Die Stoffkanten werden beschnitten, um ein sauberes und einheitliches Finish zu gewährleisten; die dabei entstehenden Stoffreste werden gesammelt und recycelt.

Aufwickeln: Unter präziser Spannungssteuerung wird der fertige Stoff zu großen Rollen aufgewickelt, die den Standardvorgaben entsprechen.

Verpackung und Versand: Die Stoffrollen werden verpackt, indem sie in feuchtigkeitsbeständiger PE-Folie versiegelt oder in Kartons gelegt werden; anschließend werden sie etikettiert, in Container verladen und zum Hafen transportiert.

Jede von uns produzierte Stoffrolle ist das Ergebnis strenger Qualitätskontrollen. Ein tieferes Verständnis unserer Produktionsprozesse gibt Ihnen nicht nur Sicherheit, sondern ermöglicht es uns auch, Ihnen präzise Empfehlungen zu geben und die Spezifikationen vorzuschlagen, die Ihren individuellen Bedürfnissen am besten entsprechen.

Sollten Sie Wünsche haben, zögern Sie bitte nicht, uns jederzeit zu kontaktieren.